橡膠硫化儀測試的結果給予了生產時的重要技術依據，打破了單憑經驗來質量的局面，從而避免了因避免了產品發生欠硫或過硫以及混煉不均勻的質量問題，造成返工，節約成本，并可提高生產效率。

有能力根據用戶提供的工況條件要求，科學地制定配方，利用的檢測設備來，確定硫化的工藝參數，確保產品的性能，滿足用戶對產品的質量要求。

由于橡膠硫化儀的性和方便性，已成為現代橡膠廠生產過程離線(中間生產)質量控制的有效的手段之一。通常應力應變試驗的相對誤差在3%-4%，而硫化機則達到1%-2%或者更低。因此生產中各個批號的原材料或混煉膠的微小差別很容易被發現而起到質量控制的作用。

通過膠料定伸強度的測量（或硫化儀）可以看到，整個硫化過程可分為硫化誘導、預硫、正硫化和過硫（對天然膠來說是硫化返原）四個階段：

1.揚州精卓硫化儀的硫化誘導期（焦燒時間）內，交聯尚未開始，膠料有很好的流動性。這一階段決定了膠料的焦燒性及加工安全性。這一階段的終點，膠料開始交聯并喪失流動性。硫化誘導期的長短除與生膠本身性質有關，主要取決于所用助劑，如用遲延性促進劑可以得到較長的焦燒時間，且有較高的加工安全性。

　　2.硫化誘導期以后便是以一定速度進行交聯的預硫化階段。預硫化期的交聯程度低，即使到后期硫化膠的扯斷強度，彈性也不能到達預想水平，但撕裂和動態裂口的性能卻比相應的正硫化好。

　　3.到達正硫化階段后，硫化膠的各項物理性能分別達到或接近佳點，或達到性能的綜全平衡。

　　4.正硫化階段（硫化平坦區）之后，即為過硫階段，有兩種情況：

　　天然膠出現“返原”現象（定伸強度下降）；

　　大部分合成膠（除丁基膠外）定伸強度繼續增加。

　　對任何橡膠來說，硫化時不只是產生交聯，還由于熱及其它因素的作用產生產聯鏈和分子鏈的斷裂。這一現象貫穿整個硫化過程。在過硫階段，如果交聯仍占優勢，橡膠就發硬，定伸強度繼續上升，反之，橡膠發軟，即出現返原硫化的設備。